Статьи

Работы ИЭС им. Е.О. Патона в области подводной сварки и резки

Светлой памяти А.Е. Асниса и И.М. Савича посвящается.

В бывшем СССР исследованиями и разработкой электродных материалов, технологий и оборудования для подводной сварки и резки занимались различные организации, связанные прямо или косвенно с выполнением аварийно-спасательных и подводно-технических работ. В конце 60, начале 70 годов прошлого столетия для проведения подводно-технических работ на снабжении Поисково-спасательной службы (ПСС) ВМФ СССР находились ряд электродных материалов, технологий и оборудования, позволявших решать определенные задачи, связанные с оказанием помощи кораблям и судам, получившим боевые и навигационные повреждения [1-4]. К ним можно отнести:

Всем вышеперечисленным оборудованием, за исключением полуавтоматов ППСР 300-2, комплектовались водолазные боты и спасательные суда. Электродные материалы, хотя и обеспечивали низкую производительность и недостаточный уровень прочности и пластичности сварных соединений, на тот момент позволяли решать текущие проблемы ПСС ВМФ.

В 1966 году руководством ВМФ СССР было принято решение о передачи части тематики, связанной с разработкой новых технологий, электродных материалов и оборудования, в ИЭС им. Е.О. Патона НАН Украины. Работы были поручены группе сотрудников под руководством И.М. Савича. Научное руководство темы осуществлял профессор А.Е. Аснис. Перед ИЭС была поставлена задача, направленная на разработку новых технологических процессов и оборудования для выполнения механизированной сварки и резки на различных глубинах.

В 1967 году группой сотрудников, под руководством И.М. Савича, была разработана самозащитная порошковая проволока ППС-АН1 [5]. Исследования, предшествующие разработке, проводились в следующих направлениях:

Известно, что применение флюсов при сварке связано с целым рядом проблем. В первую очередь это выполнения швов в положениях, отличных от нижнего, когда затруднительно защитить флюсом реакционную зону. В условиях сварки под водой, при наличии волнового воздействия и течений, тем более затруднительно обеспечить необходимую защиту реакционной зоны флюсом.

Идея о применении самозащитной порошковой проволоки для сварки под водой принадлежит академику Б.Е. Патону. Однако использование самозащитных порошковых проволок, разработанных в тот период для сварки на воздухе, в подводных условиях положительных результатов не дало.

Проведенные в ИЭС лабораторные исследования, позволили разработать оригинальный состав шихты порошковой проволоки и технологию ее изготовления, обеспечившую герметичность замка. Это дало возможность разместить порошковую проволоку в погружном узле полуавтомата, заполненного водой, что упростило его конструкцию. Отпала необходимость в подаче газа в погружной узел. Проволока рутил-руднокислого вида, получившая название ППС-АН1, обеспечивала сварку в пресной воде на глубине до 20 м ряда малоуглеродистых и низколегированных сталей [6, 7]. Технология мокрой механизированной сварки под водой самозащитными порошковыми проволоками, на момент своей разработки, была уникальна и не имела аналогов в мире.

Для реализации технологического процесса ОКТБ ИЭС разработало целый ряд полуавтоматов, установок для орбитальной сварки стыковых соединений, автоматической приварки грузоподъемных проушин, погружных источников питания дуги и других уникальных изделий. Краткое описание части разработанного оборудования приведено в таблице. На рисунках 1-5 впервые представлены основные образцы оборудования, выпущенные единично и серийно на опытном заводе Сварочного Оборудования (ОЗСО) ИЭС.

Оборудование для подводной сварки и резки, разработанное и выпущенное НТК ИЭС им. Е.О. Патона

ГодНазваниеСостав оборудования. Краткое описание
1967А1200 «Нептун 1»Аппаратный шкаф с пускорегулирующей аппаратурой и контрольными приборами располагался на поверхности. Погружной узел из органического стекла массой 54 кг газонаполненный (заполнялся воздухом). Запас проволоки - 10 кг. Регулирования скорости ее подачи - плавное. Длина держателя 2 м. Аппаратный шкаф и погружной узел соединены кабелем цепи управления (100 м), сварочными кабелями и шлангом подачи воздуха. В серию не пошел.
1968А1242 «Нептун 2»Аппаратный шкаф с такими же рабочими характеристиками, как и у «Нептун 1». Подающий механизм открытый (нет защитного бокса). Из-за этого большие токи утечки с поверхности проволоки и подающих роликов при сварке в соленой воде (до 150 А). Впервые применен компенсатор наружного давления в виде резиновой газонаполненной емкости. В серию не пошел.
1970«Нептун 3»Аппаратных шкаф однотипный с «Нептун 2». Погружной узел закрытый металлический, покрытый эпоксидной смолой с обрезиненной внутренней поверхностью. Двигатель и редуктор в металлическом стакане заполнены жидкостью и имели систему компенсации давления. Выпущен макетный образец.
1972А1516 «Нептун 5»Аппаратный шкаф в брызгозащитном исполнении с пускорегулирующей аппаратурой, схемой обеспечивающей плавное регулирование скорости подачи электродной проволоки и приборами контроля. Погружной узел из пеноэпоксидной композиции. Редуктор и двигатель располагались в полости, отлитой внутри погружного узла и заполненной жидкостью ПЭС-1. Масса снаряженного проволокой погружного узла под водой составляла 10 кг, на воздухе - 30. Погружной узел был удобен в эксплуатации. Рабочая глубина - 60 м. В процессе работы жидкость попадала в поры пеноэпоксидной композиции, насыщая последнюю. Внутри полости образовывались газовые пузыри. За счет этого наружным давлением продавливало компенсирующую диафрагму. Было выпущено 15 полуавтоматов. В дальнейшем погружной узел А1516 явился прототипом проекта погружного узла полуавтомата ПШ141.
1974А1450 «Нептун 4»Аппаратный шкаф с пускорегулирующей аппаратурой, схемой плавного регулирования скорости подачи электродной проволоки и приборами контроля. Погружной узел резиновый с металлическими упрочняющими элементами, заполненный водой. Масса в снаряженном состоянии - 45 кг. Двигатель и редуктор помещены в металлический корпус, имевший систему компенсации давления. Запас сварочной проволоки - 7 кг. Длина держателя - 3 м. Длина сварочной цепи и цепи управления - 180 м. Испытательное давление 4,0 МПа. Прошел Государственные испытания и был принят на снабжения ПСС ВМФ. Выпущено более 100 комплектов полуавтоматов.
1977А1660Аппаратный шкаф с пускорегулирующей аппаратурой, схемой плавного регулирования скорости подачи электродной проволоки и приборами контроля. Погружной узел аналогичен проекту А1450. Длина сварочной цепи и кабеля цепи управления - 60 м. Рабочая глубина 60 м. Выпускался с различными модификациями электрической схемы управления двигателем. Последние модели оснащались блоком защиты от перегрузок и коротких замыканий в цепи управления. Разработан для нужд народного хозяйства. Выпущено более 140 комплектов полуавтоматов.
1977А1715Установка для сварки неповоротных стыков труб в автоматическом режиме. Подающий узел от полуавтомата А1450. Аппаратный шкаф с системой слежения по стыку и по расположению электрода в пространстве. Выпущен макетный образец.
1977А1773Полуавтомат для резки под водой порошковой проволокой диаметром 3 мм на глубине до 60 м совместно с палубным источником питания. Регулирование скорости подачи порошковой проволоки - плавное. Запас порошковой проволоки - 10 кг. Длина держателя - 3 м. Выпущен макетный образец.
1985А1802Установка для приварки судоподъемных проушин двухсторонними многопроходными швами в автоматическом режиме. Выпущен макетный образец. Успешно прошла натурные испытания в условиях Черного моря.
1986А1821 «Скат 3»Установка для плазменно-дуговой резки под водой. Выпущено 2 установки.
1989ПШ131 В5Полуавтомат для подводной механизированной резки порошковой проволокой. Аппаратный шкаф с пускорегулирующей аппаратурой и приборами контроля. Скорость подачи порошковой проволоки не регулируется. Редуктор и двигатель в помещены в металлический корпус с системой компенсации давления. Корпус погружного узла из пеноэпоксидной композиции массой под водой - 14 кг. Запас порошковой проволоки до 10 кг. Длина держателя - 3 м. Рабочая глубина - 60 м. Выпущено 18 комплектов.
1991ПШ 141 В5 «Проток»Полуавтомат для мокрой механизированной сварки самозащитными порошковыми проволоками. Аппаратный шкаф блочного типа с пускорегулирующей аппаратурой, системой плавной регулировки скорости подачи электродной проволоки и приборами контроля. Был оснащен системой защиты схемы от перегрузок и коротких замыканий в кабеле цепи управления. Двигатель мощностью 55 вАт вместе с планетарным редуктором помещен в металлический корпус, заполненный жидкостью. Предусмотрена система компенсации давления. Корпус погружного узла из сферопласта. Масса в воде - 7 кг. Запас проволоки на кассете до 5 кг. Прижимные ролики шестеренчатого типа. Длина держателя с пластиковым каналом - 3 м. Испытательное давление - 6,25 МПа. Длина кабеля цепи управления - 625 м. Прошел Государственные испытания. Выпущено 8 комплектов полуавтомата.
1991ПШ 146 В5 «Проток»Аналог полуавтомата ПШ 141. Рабочая глубина - 60 м. Длина цепи управления - 75 м. Разработан для нужд народного хозяйства. Выпущено 4 комплекта полуавтомата.

Конструкторские разработки усложнялись по мере получения опыта эксплуатации отдельных образцов полуавтоматов. Большая часть проектов была разработана конструкторами ОКТБ ИЭС под руководством В.Е. Патона. Основные усилия конструкторов, при разработке полуавтоматов, были направлены на снижение массы погружного узла и повышение надежности работы электрической схемы. Первым полуавтоматом для подводной механизированной сварки, прошедшем Государственные испытания и принятым на снабжение ПСС ВМФ, был проект А1450 (Нептун 4). Масса погружного узла под водой с запасом порошковой проволоки в этом проекте доходила до 46 кг. В последних проектах (ПШ141, ПШ146) массу погружного узла с запасом порошковой проволоки под водой удалось снизить до 7 кг, а электрическая схема обеспечивала равномерную подачу электродной проволоки в зону горения дуги, независимо от нагрузки, при длине кабеля цепи управления 675 м. Полуавтомат ПШ141 также прошел Государственные испытания и в 1991 году был принят на снабжение ПСС ВМФ.

Как отмечалось выше, основным стержнем процесса мокрой механизированной сварки под водой, является порошковая проволока. От того, как осуществляется защита реакционной зоны, какова система легирования металла шва, зависят основные показатели прочностных и пластических свойств соединений. Работы по усовершенствованию состава порошковой проволоки ППС-АН1 для получения более высоких механических свойств соединений, проводились с 1974 года. В результате проведенных работ было разработано семейство порошковых проволок, обеспечивавших получение равнопрочных соединений ряда корпусных и трубных сталей на различных глубинах. Порошковая проволока ППС-АН5 выпускалась серийно в условиях Экспериментального Производства (ЭП) ИЭС. Группой сотрудников, под руководством А.А. Игнатушенко, были созданы макетные образцы порошковых проволок на никелевой основе, обеспечивавших получение глубокоаустенитной структуры металла шва [8]. Этими проволоками в имитационных условиях глубоководной камеры мокрым способом были получены соединения сталей на глубинах до 1200 м, а в натурных условиях был заварен неповоротный трубный образец, выдержавший испытательное давление более 20 МПа.

Кроме работ, направленных на разработку технологий и оборудования для мокрой механизированной сварки, сотрудники ИЭС обеспечивали обучение этому технологическому процессу гражданских и военных специалистов. Обучение проводилось как с выездом на объекты, подлежащие ремонту, так и в условиях лаборатории подводной сварки ИЭС.

Мокрая механизированная сварка самозащитными порошковыми проволоками была прекрасно адаптирована к технологиям проведения подводно-технических работ в бывшем СССР, так как позволяла выполнять ремонтные работы в условиях, когда невозможно использовать глубоко сидящие водолазные суда. С помощью этой технологии и оборудования выполнен большой объем работ по ремонту подводных переходов газо и нефтепроводов через реки [9], ремонт кораблей и судов, получивших аварийные и навигационные повреждения [10-12], причальных сооружений и стационарных оснований добывающих платформ. Ремонтные работы выполнялись как в летнее, так и в зимнее время со льда. Залогом успешного выполнения работ являлся высокий уровень подготовки специалистов. Для выполнения ремонтных работ на трубопроводах, как правило, привлекались специалисты ИЭС.

Основным способом мокрой сварки под водой за рубежом и до конца 80 1978 годов в бывшем СССР, являлась сварка покрытыми электродами [13-16]. Этот способ имеет свои положительные и отрицательные стороны. Он востребован потребителем, так как оборудование для его реализации надежно, мобильно, имеет малый вес и размеры. Для питания дуги используются широко распространенные передвижные сварочные агрегаты с автономным приводом. К отрицательным аспектам технологии можно отнести низкую производительность процесса сварки, высокие требования к подготовке водолазов - сварщиков и значительный разброс показателей механических свойств соединений, зависящих от объективных и субъективных факторов. С помощью этого способа можно выполнять ремонтные работы на сооружениях, где не требуется проведения большого объема сварочных работ.

За рубежом для мокрой сварки под водой малоуглеродистых и низколегированных сталей на различных глубинах разработано большое количество покрытых электродов [13-16]. При их использовании обеспечиваются механические свойства сварных соединений на уровне класса "С", изредка "В", спецификации AWS D3.6-99. [17].

В связи с тем, что механические свойства соединений, обеспечивавшихся при использовании электродов ЭПС-52, были низкими, а закупки электродов за рубежом для нужд ВМФ не проводились, стал вопрос о разработке новых электродов с улучшенными сварочно-технологическими и механическими свойствами. Такие работы были начаты в ИЭС в1985 году. Опыт работ, полученный в лаборатории подводной сварки при разработке самозащитных порошковых проволок, позволил создать оригинальную газошлаковую композицию покрытия и разработать новый электрод для мокрой сварки во всех пространственных положениях. Электрод ЭПС-АН1 обладает хорошими сварочно-технологическими характеристиками и предназначен для сварки под водой на глубине до 20 м ряда углеродистых и низколегированных сталей. При его использовании обеспечиваются механические свойства металла шва на уровне соединений, выполненных на воздухе электродами типа Э42. Кроме сварки под водой, эти электроды используются при сварке металлоконструкций, имеющих слой воды на поверхностях, подлежащих соединению. Для крепления электродов и передачи сварочного тока в ИЭС разработан новый держатель ДПС-АН1.

Дуговая резка под водой покрытыми электродами имеет свои положительные и отрицательные стороны. Она востребована в случае, если металлоконструкции были изготовлены из нержавеющих сталей, чугуна или цветных металлов. Иногда, из-за отсутствия оборудования, дуговая резка применялась и при разделении металлоконструкций из сталей общего назначения. Процесс схож с ручной подводной дуговой сваркой металлическим электродом, выполняющийся при повышенной плотности тока. Он малопроизводителен из-за больших затрат времени для пробивания металла на всю его толщину в начальный момент резки, сильного перегрева электрода и связанных с этим повышенного его расхода и частой заменой в процессе работы [18]. Для процесса дуговой резки применялись электроды ЭПС-52.

В ИЭС были проведены работы, направленные на повышение прорезающей способности электродов за счет изменения состава электродного покрытия. В результате этих работ был создан электрод, обладающий повышенной прорезающей способностью при резке под водой - ЭПР-1. Используя этот электрод можно резать металл толщиной до 16 мм на глубине до 20 м в пресной и морской воде во всех пространственных положениях. С увеличением толщины металла их прорезающая способность снижается. Наибольший эффект достигается при резке металла толщиной до 6 мм когда электрокислородная резка малоэффективна. Для их крепления и передачи сварочного тока применяются те же держатели, что и при сварке под водой (ЭПС-2-76 и ДПС-АН1).

В процессе разработки порошковых проволок для механизированной сварки под водой было установлено, что ряд компонентов, вводимых в шихту, способствуют увеличению глубины проплавления основного металла. На базе проведенных исследований был разработан технологический процесс и порошковые проволоки для механизированной подводной резки сталей чугуна и цветных металлов [19-21]. Порошковые проволоки выпускались диаметром 2,2 - 3,0 мм.

С энергетической точки зрения процесс разделительной резки под водой порошковыми проволоками достаточно удачный, так как в малом объеме выделяется энергия, эквивалентная мощности 10 - 25 кВт. Металл, независимо от состава, расплавляется дугой, имеющей в условиях мокрой сварки под водой температуру 6000 до 12000 0С. Газовый поток, образующийся на торце плавящегося электрода, обеспечивает эвакуацию расплавленного металла из зоны реза. Эвакуации расплавленного металла способствует также давление дуги. Процесс разделительной дуговой резки порошковыми проволоками можно выполнять на глубине более 600 м.

С точки зрения потребителя процесс также был востребован, так как отпадала необходимость в приобретении различных комплектов оборудования. Достаточно иметь на водолазном посту запас порошковой проволоки для резки, которая может быть установлена в полуавтомат для подводной сварки. Кроме того, отпадали проблемы, связанные с доставкой и хранением большого объема кислорода. Пока толщина металла не превышала 18 мм, для резки можно было использовать источники питания дуги и оборудование, применяемые для механизированной сварки. Скорость резки под водой порошковыми проволоками, при использовании стандартного комплекта оборудования для механизированной сварки, близка к показателям электрокислородной подводной резки [21].

Принимая во внимание положительные аспекты технологии механизированного процесса резки под водой порошковыми проволоками, работы в этом направлении были продолжены. По заказу ВМФ был разработан комплект оборудования, включавший полуавтомат А-1773 и специализированный палубный источник питания дуги. Использовалась порошковая проволока диаметром 3 мм. Ток резки достигал 1000 А при напряжении на дуге 50 В. Выделение такой мощности в локальном объеме позволяло резать любые металлы толщиной до 50 мм. С применением этой технологии и комплекта оборудования была осуществлена вырезка на глубине 40 м технологического отверстия в реакторном отсеке подводной лодки [22].

Дальнейшее развитие этого направления шло по пути уменьшения массы погружного узла полуавтомата, снижения диаметра порошковой проволоки и уменьшения отбираемой источником питания дуги мощности. Был разработан специализированный комплект оборудования для разделительной резки под водой. Конструкцию полуавтомата, получившего индекс ПШ131, упростили, снизили вес погружного узла, уменьшили диаметр проволоки до 2,4 мм и отказались от регулирования скорости ее подачи. Это позволило использовать стандартные источники питания, отбирающие от сети 40-50 кВт. Однако при этом процесс потерял универсальность. Для мокрой механизированной резки сталей, цветных металлов и чугуна толщиной до 40 мм в пресной и морской воде выпускались порошковые проволоки марок ППР-АН1, ППР-АН2, ППР-АН3 и ППР-ЭК3. Их диаметр 2,2…2,4 мм.

Кислородно-дуговая резка под водой трубчатым электродом используется для разделения стальных металлоконструкций более 50 лет. Для ее реализации применялись тонкопокрытые трубчатые электроды марки ЭПР-1. Использование электродов ЭПР-1 не обеспечивало необходимой производительности труда водолаза при выполнении подводно-технических работ.

В ИЭС были проведены исследования, направленные на повышение прорезающей способности электродов за счет изменения состава покрытия. В результате исследований был разработан новый трубчатый электрод с повышенными режущими характеристиками марки АНР-Т8. Используя один такой электрод, опытный водолаз-резчик обеспечивает разделение металлоконструкции толщиной 22 мм на длину 400 мм. Ток резки, при использовании электрода АНР Т8 на 30-70 А ниже, чем при использовании электрода ЭПР-1.

Для крепления электродов, передачи электрического тока от источника питания к электроду и подаче кислорода в ИЭС разработан универсальный электрододержатель повышенной надежности марки ЭКД-АН2. Он предназначен как для электродов диаметром 8 мм, используемых при кислородно-дуговой резке, так и для электродов диаметром 10 мм, используемых при экзотермической резке.

По заказу ВМФ в ИЭС были разработаны макетные образцы электродов для подводной экзотермической резки. Они прошли натурные испытания на Черном и Балтийском морях. Были также проведены конструкторские работы, позволившие сконструировать основные элементы оборудования для серийного выпуска этих электродов. Поскольку с 1992 года работы по заказам ВМФ СССР были прекращены, организация серийного производства этих электродов в ИЭС не проводилась. В настоящее время ИЭС выпускает под заказ в лабораторных условиях экзотермические электроды марки АНР-Э10.

Под руководством академика К.К. Хренова с 1972 года в ИЭС проводились работы, направленные на разработку технологического процесса разделения металлоконструкций под водой с использованием сжатой плазменной дуги [23]. В качестве рабочей плазмообразующей среды при подводной резке использовался воздух. В ОКТБ ИЭС была разработана установка «СКАТ-2М» и «Скат-3» для воздушно-плазменной резки под водой в морских условиях. При создании установок были решены ряд технических проблем, связанных с необходимостью защиты плазменной дуги от воздействия морской воды, обеспечения ее поджига и устойчивого горения на глубине, исключения опасности поражения водолаза электрическим током. Установка состояла из аппаратного шкафа, блока водоснабжения и обеспечения воздухом, ручного плазменного резака с электро -, водо,- воздушными коммуникациями и вьюшки для спуска и подъема плазменного резака. Управление установки осуществлялось с помощью выносного пульта, который располагался непосредственно у места спуска водолаза. Основные параметры процесса устанавливались и контролировались приборами, размещенными на передней панели аппаратного шкафа.

Макетный образец установки «СКАТ-2М» для воздушно-плазменной резки под водой в морских условиях прошел успешную апробацию при подъеме танкера «ЛЮДВИГ СВОБОДА». С использованием этой установки было выполнено 1160 погонных метров реза металлоконструкций с толщиной стенки от 15 до 35 мм. Всего было выпущено две таких установки.

Из сказанного, можно сделать вывод о том, что работы, проведенные в ИЭС им. Е.О. Патона НАН Украины в области мокрой подводной сварки и резки позволили существенно продвинутся в направлении создания оригинальных технологий и оборудования для проведения подводно-технических работ, не имеющих аналогов за рубежом. Залогом успеха было то, что это направление находилось на постоянном контроле у Б.Е. Патона. Благодаря этому здесь концентрировалась вся мощная интеллектуальная и материально-техническая база ИЭС. Сюда привлекались высококлассные специалисты, владевшие знаниями в области разработки электродных материалов, технологических процессов сварки, конструкторскими навыками и имевшими опыт работы под водой. Основные интеллектуальные достижения в этом направлении был получены под руководством профессора А.Е. Асниса.

Список литературы
1. Авилов Т.И. Электроды для сварки и резки металла в воде /Сварочное производство. - 1955 - № 6 - с.
2. Авилов Т.И. Исследование процесса дуговой сварки под водной //Свароч. пр-во. - 1958 - № 5 - с. 12-14.
3. Мадатов Н.М. Подводный ремонт кораблей и судов. - М.: Воениздат, 1965. - 280 с.
4. Мадатов Н.М. Подводная сварка и резка металлов. - Л.: Судостроение, 1967. - 164 с.
5. Савич И.М. Подводная сварка порошковой проволокой / Автомат, сварка. - № 10. - 1969. - с. 70.
6. Савич И.М., Смолярко В.Б., Камышев М.А. Технология и оборудование для полуавтоматической подводной сварки металлоконструкций // Нефтепромысловое стр-во. -1976. - №1. - С. 10-11.
7. Порошковые проволоки для дуговой сварки. Каталог-справочник/ Походня И.К., Суптель А.М., Шлепаков В.Н. и др. - Киев Наук. думка, 1980. - 180 с.
8. Аснис А.Е., Игнатушенко А.А., Дьяченко Ю.В. Меры снижения содержания водорода в зоне термического влияния при механизированной подводной сварке // Автомат. сварка, 1983. - № 8. - с. 1-4.
9. Кононенко В.Я., Рыбченков А.Г. Опыт мокрой механизированной сварки самозащитными порошковыми проволоками при ремонте под водой газо- и нефтепроводов / Автомат, сварка. - 1994. - № 9-10. - с. 29-32.
10. Кононенко В.Я., Грицай П.М. Мокрая механизированная сварка при ремонте корпусов судов / Морской флот /, 1994, N 11-12, с.21-22.
11. Кононенко В. Я., Грицай П. М.. Семенкин В. И. Применение мокрой механизированной сварки при ремонте корпусов судов / Автомат. сварка. - 1994. - № 12. - с. 35-38.
12. Кононенко В.Я., Ломакин Н.Н. Применение подводной механизированной сварки самозащитными порошковыми проволоками при ремонте судов и гидротехнических сооружений / Автомат. сварка, - 1996. №4 с.36-39.
13. Liu S., Olson D., Ibarra S. Electrode formulation for underwater Welding // Proc. Int. Conf. on Underwater Welding (New Orleans, March 20-21, 1991). - Miami: AWS, 1991. - P. 98-119.
14. Grantham J. Development of an underwater SMAW electrode for improved fatigue strength in wet welded joints // Abstr. Pap. Present. 71st Int. AWS and Solder. Conf. (Miami, Apr. 22-27, 1990). - Miami, 1990. - P. 290.
15. Thomas C. West, Gene Mitchell. Evaluation of commercially available wet welding electrodes for potential repair of U.S. Navy Ships // J. of Ships Production. - 1988. - N 4. - P. 228-243.
16. Pett M. Wet welding - significant advances in quadtty // Welding Metal Fabrication 2000. - N 4. - P.22-24.
17. ANSI / AWS D3.6. Specification for underwater welding // 1999. Miami, Fla.: American Welding Society.
18. Данченко М.Е., Лаппа А.В. Подводная резка штучными электродами. (Обзор) / Автомат. сварка. - 1993 - № 8. - с. 35-37.
19. Данченко М.Е., Савич И.М., Нефедов Ю.Н. Подводная дуговая резка порошковой проволокой / Автомат. сварка. - 1988. - № 4. - с. 59-61.
20. Данченко М.Е., Савич И.М., Нефедов Ю.Н. Влияние гидростатического давления на технологические параметры подводной дуговой резки порошковой проволоки / Автомат, сварка. - 1989. - № 1. - с. 48-49.
21. Данченко М.Е., Нефедов Ю.Н. Подводная резка порошковой проволокой с использованием сварочного полуавтомата /Автомат. сварка. - 1990. - № 1. - с. 70-71.
22. Савич И. М., Максимов С. Ю. Применение механизированной резки при подъеме подводной лодки / Автомат, сварка. - 2001. - №2 - с. 59-60.
23. Дудко Д. А., Хренов К. К., Эсибян Э. М.. Бахтиаров Д. П. Подводная воздушно-плазменная резка металлов / Автомат, сварка. - 1976. - № 3. - с. 55-56.